스크류 공기 압축기의 성능 안정성, 압축 효율성 및 서비스 수명은-고정밀 가공과 체계적인 조립에 달려 있습니다. 이 프로세스의 핵심은 매우 높은 정밀도를 요구하고 일련의 복잡한 다단계 프로세스를 통해 완성이 필요한 본체의 로터 및 케이싱-구성 요소를 가공하는 것입니다. 본체 제조와 관련하여 수형 및 암형 로터는 일반적으로 특수 CNC 나사- 가공 도구를 사용하여 정밀 밀링 또는 연삭을 거치므로 로터 프로파일 곡선의 최고의 일관성과 맞물림의 정밀도가 보장됩니다. 가공 후 이러한 구성 요소는 동적 밸런싱 테스트와 표면 처리 공정을 거쳐 작동 진동과 마모를 최소화하는 동시에 압축 효율성을 향상시킵니다. 반대로 케이싱은 고강도 주조 기술을 사용하여 성형한 후 정밀 보링을 거쳐 내부 치수와 케이싱과 로터 사이의 틈새 맞춤이 설계 사양을 엄격하게 준수하는지 확인합니다.
전체 장치의 최종 조립 및 시운전 단계에서 -윤활, 냉각 및 전기 제어 시스템을 포함한 모든 하위 시스템은-정립된 절차 워크플로에 따라 엄격하게 통합됩니다. 조립이 완료되면 장치는 토출 압력, 온도 제어 및 전반적인 작동 안정성을 확인하기 위해 무부하 및 전체{4}}부하 테스트를 모두 거칩니다. 엄격한 프로세스 표준화 및 품질 검사를 통해 스크류 공기 압축기는 실제 작업 조건에서 높은 효율성, 낮은 에너지 소비 및 긴 작동 수명을 보장합니다.
